El análisis de los aceites, una herramienta importante para el mantenimiento

 Cómo justificar un programa de análisis de aceite en un Parque de Maquinarias.

Con información de Noria Corporation. Noria Latin America.

Tener un programa de análisis de aceite como parte del plan de mantenimiento es una de las mejores estrategias para ayudar a que la maquinaria este correctamente lubricada y no sufra roturas imprevistas que generan paradas costosas.

Esto se debe a que tiene el potencial no solo de ser proactivo al monitorear las causas raíz, como la contaminación y el cambio de las propiedades del lubricante, sino también a la hora de detectar partículas de desgaste y otras señales tempranas de una futura falla. En ambos casos, la justificación para invertir en un programa de análisis de aceite se basa en la noción de que, sin este, las máquinas fallarían con mayor frecuencia y con pocas o ninguna advertencia.

Un análisis de costo - beneficio puede equilibrar los costos generales de operar un programa de análisis de aceite bien implementado versus la reducción de costos por las fallas de maquinaria que son evitadas (partes de repuesto, mano de obra, tiempo de inactividad, etc.). Para hacer una justificación objetiva se requiere tener datos detallados de fallas ocurridas en su parque, con las consecuencias que originaron.

Con este tipo de datos, puede comparar los costos de fallas relacionadas con la lubricación en el pasado con los de un programa de análisis de aceite. Sin buenos datos, la justificación de un programa de análisis de aceite es mucho más trabajosa. Sin embargo, conociendo la industria y considerando casos de estudio que involucran maquinaria similar que opera dentro de un programa de análisis de aceite, se puede demostrar el valor de esta técnica.

Por ejemplo, los fabricantes de rodamientos han indicado repetidamente que los problemas relacionados con la contaminación y la lubricación se encuentran entre las principales razones por las que las máquinas fallan. Muchas organizaciones también han documentado una reducción drástica en la sustitución de rodamientos y el consumo de lubricantes como resultado de la simple combinación de métodos de control de contaminación analizando regularmente los aceites.

Al observar las cifras promedio de un programa de análisis de aceite, un costo de inversión de menos del 2 por ciento del valor de la maquinaria puede ser insignificante en comparación con el beneficio anual promedio del 5 al 20 por ciento.

Si bien no se detectarán todas las fallas con el análisis de aceite, solo se necesita un indicador temprano de falla en una máquina crítica para compensar los costos del programa de análisis de aceite de todo el parque en control, durante más de un año.

La mejor manera de comenzar con su programa de análisis de aceite es organizar un plan detallado. Este plan debe comenzar comprendiendo la criticidad de cada máquina y definiendo el estado óptimo de referencia (ORS, por sus siglas en inglés).

Las máquinas para incluir en el programa de análisis de aceite se pueden seleccionar según:

• El riesgo de una parada para el cumplimiento de los plazos de obra. 

• La carga, la presión, la velocidad, la temperatura a la que se somete al equipo.

• La seguridad en la obra (Grúas). 

• Los costos de tiempo de inactividad (Tuneleras sofisticadas).

• La imposibilidad de un reemplazo rápido (planta asfáltica).

• Etcétera.

Un programa de análisis de aceite bien instrumentado y correctamente aplicado es un arma de mantenimiento útil para asegurar más horas de funcionamiento sin problemas de un Parque de máquinas operando.